UN VOYAGE À TRAVERS L’HISTOIRE DES ABRASIFS !

En avril et mai 2024, nous vous accompagnons à travers l’histoire des abrasifs en soulignant différentes étapes, une évolution que VSM a influencée et contribuée à façonner.

Les premières traces de l’utilisation du papier de verre en Angleterre remontent au 18e siècle. Son emploi comme outil a commencé avec le développement de l’industrialisation en Europe et en Amérique. Le papier abrasif, le papier de verre et le papier de silex sont les premiers abrasifs produits de manière industrielle. Tous ont un support papier. Le matériau abrasif, c’est-à-dire le sable, le verre ou le silex, est fixé au support papier avec un adhésif. Les performances de ces grains abrasifs sont alors encore assez faibles. Les papiers abrasifs servent principalement utilisés au travail du bois et d’autres matériaux tendres.
En Allemagne, en 1863, il est pour la première fois fait mention d’une entreprise fabriquant des abrasifs. Peu après, en mai 1864, l’entreprise qui porte aujourd’hui le nom de VSM voit le jour à Hanovre. À l’époque, ses fondateurs Siegmund Oppenheim et Siegmund Seeligmann n’ont encore aucune idée du véritable succès que leur nouvelle entreprise va connaître.

Avec l’industrialisation, il est devenu indispensable d’usiner des matériaux de plus en plus durs, comme le métal. Les usines de transformation des métaux ne peuvent pas fonctionner efficacement avec des abrasifs tels que le papier de verre et le silex. Il est donc nécessaire de mettre au point un nouveau matériau pour la production d’abrasifs.  
À la fin du 19e siècle, une solution, également adaptée au marché industriel de masse, est trouvée. L’émeri extrait sur l’île grecque de Naxos présente en effet une dureté élevée et une excellente résistance à l’abrasion. Cette roche est donc particulièrement adaptée au travail du métal.  
Bien que ses propriétés de polissage soient connues depuis l’Antiquité, la dureté de cette matière première la rendait jusqu'ici très difficile à broyer. Mais le moteur à vapeur remédie à ce problème. Aujourd’hui encore, on utilise des termes tels que « papier émeri » et l’« émerisage », même s’il n’y a plus d’émeri dans les abrasifs modernes.

En 1880, la conception de notre première rectifieuse interne marque un tournant. Jusque-là, l’utilisation de disques de polissage n’était pas rentable et la lime demeurait un sérieux concurrent. Grâce à la nouvelle rectifieuse, les performances de ponçage des disques se sont énormément améliorées, réduisant considérablement les coûts de main-d’œuvre.  
Cette efficacité accrue a rapidement suscité un grand intérêt pour le nouveau type de meules. La gamme s’est rapidement développée, intégrant de nouveaux produits : le disque « Vulkan » pour les applications de polissage à sec, le disque « Neptun » pour le polissage sous arrosage, le disque « Atlas » pour les applications à sec et sous arrosage, et plus tard une variante plus performante appelée « Helios ». Grâce à son excellente capacité d’enlèvement de matière, « Helios » a été particulièrement appréciée dans les fonderies.  
C’est d’ailleurs de là que vient le nom de notre entreprise « VSM » : Vereinigte Schmirgel- und Maschinen-Fabriken (en français, manufactures unies d’émeri et de machines). L’émeri a été utilisé comme matériau abrasif pour nos produits et les machines correspondantes ont été fabriquées par VSM.  

Miser sur le bon cheval : en 1932, nous étions déjà conscients de l’importance du matériau de support pour les abrasifs souples de haute qualité et avons investi dans notre première usine de traitement des toiles. Ainsi, nous avons pu produire des toiles spécialement conçues pour servir de support aux abrasifs souples. À cette époque, ils étaient appelés Schleifleinen (linge abrasif) en Allemagne. Aujourd’hui, les supports en coton ou en polyester sont couramment utilisés pour les abrasifs de haute qualité.
Et comme nous possédons notre propre usine de traitement de toiles, nous pouvons aujourd’hui améliorer considérablement les performances de nos abrasifs. La production de nos propres matériaux de support est un élément crucial de notre fabrication interne.
Dès 1930, nous nous sommes entièrement axés sur les abrasifs avec supports souples et continuons aujourd’hui. Forts de 94 ans d’expérience, nous sommes des spécialistes dans ce domaine et possédons une connaissance unique des abrasifs.

Le grain abrasif s’envole : jusqu’au début des années 1960, la production abrasive avait recours à la dispersion par gravité. Les grains abrasifs étaient déposés sur le support par le haut. Ils étaient donc répartis de manière aléatoire sur le support.
Les abrasifs ne sont pourtant vraiment efficaces et performants que si les grains abrasifs sont placés à la verticale, avec la pointe tranchante de chaque grain dépassant vers le haut.  
Avec l’introduction du revêtement par procédé électrostatique en 1962, nos abrasifs sont devenus encore plus puissants. Dans ce processus, les grains abrasifs sont chargés électrostatiquement de sorte qu’ils s’envolent de bas en haut, à l'inverse de la force gravitationnelle, sur le liant de base du support.  
Plus la proportion de grains abrasifs verticaux est élevée, plus le taux d’enlèvement de matière de l’abrasif est important. Aujourd’hui, ce revêtement par procédé électrostatique est une procédure standard dans la production d’abrasifs. Chez VSM, les grains abrasifs s'envolent depuis plus de 60 ans

Utilisés dans de nombreuses cuisines, ils attirent tous les regards : meubles de cuisine avec façades en acier inoxydable. Le processus de polissage spécifique est ce qui confère à ces façades en acier inoxydable leur aspect haut de gamme. Depuis 1978, des abrasifs longue durée appelés VSM COMPACTGRAIN sont utilisés pour obtenir cette finition.
Avec le lancement de VSM COMPACTGRAIN, nous avons une nouvelle fois transformé le travail du métal. Les abrasifs longue durée VSM COMPACTGRAIN sont composés d’un granulat contenant de nombreux grains abrasifs. Lors du polissage, les grains usés se détachent de la réserve et laissent la place aux arêtes vives et tranchantes des grains sous-jacents. Cela permet d’obtenir des valeurs de surface reproductibles et constantes.  
Cet état de surface uniforme avec une rugosité et une brillance homogènes de la surface est le point le plus important pour de nombreux fabricants de façades en acier inoxydable. Aujourd’hui, nous proposons plus de 30 séries COMPACTGRAIN différentes avec d’innombrables granulométries.

Un lieu de test pour les professionnels du polissage : en 1991, nous avons ouvert le Centre technique. Nous y avons rassemblé toute notre expertise en matière de polissage. Depuis, le Centre technique connaît un grand succès, avec des activités de polissage quotidiennes.
Nos clients n’ont plus besoin d’interrompre leurs processus de production pour tester de nouveaux abrasifs. Son parc de machines moderne est utilisé pour le polissage de surfaces planes, le polissage cylindrique extérieur, le ponçage avec des bandes longues, le polissage avec brin libre et bien d’autres applications.  
Des tests d’abrasifs personnalisés sont effectués et le centre a déjà transmis son expertise en matière de polissage à des dizaines de milliers de professionnels du monde entier. Dès le début, nos séminaires mettent l’accent sur l’expérience pratique. Beaucoup d’autres fabricants s’appuient sur la théorie, mais seul VSM peut rendre concrète la science des abrasifs. Et le centre de formation, désormais connu sous le nom de Competence Center, s’y attelle depuis plus de 30 ans.  

Dur et résistant : la production de notre grain céramique a débuté en 2004. Le monde des abrasifs est toujours à la recherche du grain abrasif idéal pour des applications spécifiques. Pour un enlèvement de matière important, les abrasifs grain céramique sont le premier choix.  
Les grains abrasifs céramiques sont durs et résistants. Explication : lors du polissage, chaque grain est soumis à des forces de coupe similaires à des coups de marteau. Pour l’usinage de métaux durs tels que le titane, le grain abrasif doit résister à ces contraintes. L’action d’auto-affûtage est un autre aspect important. Nos grains céramiques se cassent très finement pendant le polissage et exposent ainsi de nouvelles arêtes de coupe tranchantes.  
Le grain céramique VSM peut faire tout cela. Depuis 2004, nous travaillons sans relâche pour devenir le leader mondial des grains céramiques. C’est pourquoi nos grains céramiques sont produits uniquement dans notre usine de Hanovre, selon les normes de qualité les plus élevées.

En 2005, l’enlèvement de matière est entré dans une nouvelle ère : le lancement sur le marché de VSM CERAMICS. Le grain céramique, produit à Hanovre depuis l’année précédente, commence alors sa percée dans les innombrables applications clients.  
Les propriétés exceptionnelles du nouveau grain céramique VSM sont particulièrement remarquables lors du polissage d’aciers non alliés et d’aciers inoxydables. Sa structure microcristalline au grain fin assure un réaffûtage régulier du grain abrasif. Nos abrasifs CERAMICS assurent un niveau élevé d’enlèvement de matière tout au long de leur durée de vie. Nos clients ont obtenu des durées de vie jusqu’à 40 % supérieures à celles d’autres abrasifs à grain céramique. L’enlèvement de matériaux est alors entré dans une nouvelle ère.
Toutefois, le grain abrasif n’est pas le seul élément qui influe sur les performances d’un abrasif. Les pré-produits tels que la toile de support et le liant en résine synthétique sont également déterminants. VSM produit tous ces composants sur son site de Hanovre, garantissant ainsi une qualité élevée et constante.

En 2007, nous avons lancé nos abrasifs VSM Diamond et CBN. Ceux-ci ont été spécialement développés pour l’usinage de matériaux extrêmement durs tels que le carbure de tungstène, le carbure de titane, l’oxyde de chrome, le verre, la céramique,le plastique à renfort de verre, le Kevlar et la pierre naturelle.  
Ils offrent donc de nombreuses nouvelles possibilités dans le traitement des matériaux. Les clients aux applications de polissage automatisées et robotisées ont également fait confiance à l’expertise des abrasifs CBN et Diamond de VSM. Ces abrasifs diamant séduisent les clients par leur taux d’enlèvement de matière important et leur grande longévité. Ils résistent également aux températures élevées.  
Cette innovation a constitué une étape décisive pour l’industrie, qui a ensuite bénéficié d’une amélioration des capacités d’usinage. Grâce à des temps de traitement plus courts par pièce et à des changements de bandes moins fréquents, les coûts d’exploitation de nos clients ont été considérablement réduits.
Les abrasifs diamant ne sont utiles qu’à très peu de professionnels de l’usinage industriel, mais ils complètent la vaste gamme de solutions proposées par VSM AG.

2015, innovation dans les abrasifs céramiques : VSM CERAMICS Plus permet un enlèvement de matière encore plus important. La structure microcristalline améliorée et unique du grain confère une usure nettement plus fine et plus nette du grain dans sa structure.  
Cela permet de bénéficier de températures de travail basses, d’une quantité réduite de déchets et de reprises de pièce moins fréquentes. Leur couche active additionnelle TOP SIZE améliore les performances de coupe, tout en réduisant la température dans la zone de polissage. Cela augmente ainsi considérablement la durée de vie de l’abrasif.  
Par conséquent, les aciers hautement alliés difficiles à usiner et les superalliages tels que l’Hastelloy ou l’Inconel peuvent être rectifiés sans difficulté avec CERAMICS Plus. Même avec une pression de contact élevée, notre abrasif CERAMICS Plus fonctionne de manière fiable et garantit un taux d’enlèvement de matière important.

En 2017, notre nouveau COMPACTGRAIN Plus a été mis en service pour la première fois. À cette époque, notre abrasif longue durée éprouvé était déjà utilisé dans d’innombrables applications à travers le monde. Nos clients apprécient la qualité de surface reproductible et régulière obtenue grâce à l’abrasif, ainsi que la rugosité et les niveaux de brillance uniformes de la surface.
Une raison de plus pour nous améliorer encore. Avec COMPACTGRAIN Plus, nous avons efficacement démultiplié la durée de vie. Une plus grande longévité signifie plus de productivité, moins de changements d’outils et enfin, moins de déchets, ce qui permet de réduire les coûts et de protéger l’environnement. En outre, cette amélioration apporte une qualité de surface encore plus uniforme avec un aspect de stries toujours plus régulier.  
Depuis plus de quatre décennies, nos clients font confiance à nos abrasifs longue durée. Avec plus de 30 séries de grains semi-rigides, VSM dispose de la gamme la plus large du marché. Nous pouvons donc répondre à presque toutes les exigences des clients.

Enlèvement de matière et état de surface en une étape Avec ILUMERON, nous avons présenté en 2018 la prochaine innovation dans le traitement de surface. Ce faisant, nous avons franchi une étape supplémentaire par rapport à nos précédents abrasifs longue durée : ILUMERON se caractérise par un niveau de brillance particulièrement élevé. Les tolérances extrêmement serrées des surfaces rectifiées sont éloquentes.  
Le processus de production spécialement développé garantit que les grains abrasifs sont répartis uniformément sur l’abrasif et s’usent de manière contrôlée sur toute sa surface. Les états de surface sont ainsi considérablement plus fins. Bien entendu, ces résultats sont également mesurables grâce à l’unité de brillance (GU). Un glossimètre permet de mesurer la brillance d’une surface en unités de brillance. Une surface parfaitement mate a un niveau de brillance égal à 0 GU (unités de brillance). Les surfaces à haute brillance ont généralement une valeur GU supérieure à 70. ILUMERON atteint une valeur GU de 153 avec un grain de 1200, une valeur impressionnante que l’abrasif peut facilement atteindre lors du polissage à la machine.

Notre prochaine innovation : enlèvement de matière maximal et polissage plus rapide. C’est avec cet engagement que nous avons lancé VSM ACTIROX en 2018. Grâce à son grain céramique de forme géométrique, ACTIROX offre un enlèvement de matière maximal par unité de temps.  
L’utilisateur bénéficie de temps de polissage très courts grâce à un polissage agressif et plus rapide par rapport aux abrasifs à grain céramique conventionnels. Le temps de contact plus court garantit également une coupe froide. Cela évite de ternir la pièce à usiner et les reprises, et réduit les déchets.  
Dans la pratique, il a été démontré que les abrasifs ACTIROX offrent des performances de ponçage supérieures à celles d’abrasifs conventionnels comparables, tout en obtenant la même qualité de surface. Les utilisateurs obtiennent un enlèvement de matière supérieur à ce qu’ils auraient pu escompter avec la granulométrie indiquée, et la surface n’est pas plus rugueuse. Un véritable plus pour tout processus de polissage.

2023 était l’année du polissage de l’aluminium. ALU-X est la nouvelle gamme d’abrasifs développée par VSM pour répondre aux exigences spécifiques du travail des métaux non-ferreux. Ici, la technologie des grains VSM CERAMICS éprouvée avec auto-affûtage continu est complétée par la couche active additionnelle VSM ALU-X. Résultat : un enlèvement de copeaux amélioré, avec des changements d’outils moins fréquents, un plus grand nombre de pièces usinées par équipe, un enlèvement de matière plus élevé et des postes de travail sans graisse.
Les métaux non-ferreux tels que l’aluminium, le bronze et le cuivre sont des matériaux exigeants qui peuvent facilement obstruer l’abrasif. Au lieu d’être enlevés, les copeaux s’amassent sur les pointes des grains, provoquant une accumulation au niveau des arêtes qui empêche le grain abrasif de fonctionner. L’abrasif devient alors inutilisable. Notre nouvelle couche additionnelle VSM ALU-X réduit la rétention de la poussière et diminue ainsi l’encrassement de l’abrasif. Leur durée de vie est significativement prolongée et garantit un taux d’enlèvement de matière excellent, même après de longues périodes d’utilisation.